Сообщение об ошибке

Image resize threshold of 10 remote images has been reached. Please use fewer remote images.

Около 6000 пар в месяц: лыжная фабрика в Телеханах вышла на полную мощность

 

Индустрия спортивного инвентаря развивается быстрыми темпами. На смену деревянным лыжам пришли пластиковые. Появились новые полимерные материалы, усовершенствовалось оборудование. О необходимости создания в Беларуси собственного конкурентоспособного производства лыж весной 2018 года заявил Президент и дал поручение наладить в Телеханах выпуск современных и качественных лыж. Благодаря масштабной модернизации за год в Телеханах запустили практически новое производство. Полностью отремонтировали здания и поставили новые современные линии. Сейчас предприятие выпускает 16 типоразмеров лыж. В перспективе на оборудовании при вложении небольших инвестиций можно выпускать горные лыжи. Корреспондент «Р» побывала на уникальном производстве и узнала, как в сжатые сроки предприятию удалось занять прочную нишу на рынке спортивного инвентаря.

 

Лыжная столица Беларуси

Если, представляя лыжную фабрику, вы думали о запахе свежераспиленного дерева, горах стружек и рабочих со стамесками, то вы застряли в романтике XIX века. Сегодня производство спортинвентаря максимально автоматизировано. Хотя приятный древесный аромат все еще наполняет цеха особым вайбом. 
 

Производство спортинвентаря максимально автоматизировано.

Экскурсию по обновленному лыжному производству для нас проводит заместитель директора Республиканского производственно-торгового унитарного предприятия «Беларусьторг» Станислав Радюкевич. Он предлагает своими глазами увидеть, как делают знаменитые телеханские лыжи. Собеседник вспоминает, что проблемы у белорусского лыжного бренда начались с приходом на рынок пластика. Деревянные модели не выдержали конкуренции с легкими и прочными синтетическими материалами. Однако известный когда-то на весь Советский Союз завод решили не закрывать, а вдохнуть в него новую жизнь. От советского прошлого осталось только название — в честь поселка. Новые лыжи «едут» по новому пути.
 

Начинка цеха — современное оборудование от ведущих зарубежных и отечественных производителей. На нем можно выпускать почти два десятка видов лыж, под любой вес и рост. Еще одно нововведение — дерево соединили с пластиком. Реализация проекта обошлась в 14 миллионов рублей. 
 

Начинка цеха — современное оборудование от ведущих зарубежных и отечественных производителей.

Реализация проекта обошлась в 14 млн рублей.

— В сентябре 2018-го Александр Лукашенко поставил перед нами задачу и жесткие сроки — начать выпуск отечественных пластиковых лыж. Недорогих и конкурентоспособных, — вспоминает Станислав Радюкевич. — Производство создавалось и развивалось под кураторством Управления делами Президента. С привлечением научного потенциала БГТУ и Академии наук разработали технологии производства пластиковых лыж и подобрали оборудование. Оно у нас от ведущих мировых производителей в области лыжного инвентаря — Австрии, Германии, Италии, США, Японии в комплексе с прессами белорусского производства, с использованием импортных компонентов. Это позволило наладить выпуск современных пластиковых лыж, не уступающих по своим характеристикам зарубежным аналогам. 

Станислав Радюкевич рассказывает, что рынок достаточно узкий, многие друг друга знают:

— Модернизируя производство, мы перенимали опыт у ведущих мировых производителей лыж и в Европе, и в Китае. Были в России на фабриках во Владимире и в Балабаново. На последней производится около одного миллиона лыж в год. Колоссальные объемы! Посмотрели, как производство организовано у них, переняли опыт и создали свое.

Перед запуском серийного производства опытные образцы протестировали на базе отраслевой лаборатории спортивной биомеханики научно-технологического парка БНТУ «Политехник» и выбрали лучшие. Опытную партию из 36 пар лыж протестировали также воспитанники одной из минских спортивных школ. 

Запуск нового производства пластиковых лыж для массового потребления состоялся в ноябре 2019-го. В 2021 году предприятие вышло на полную мощность. В стране ежегодно возможно реализовать до 20 тысяч пар, остальной потенциал — на зарубежный рынок. Станислав Радюкевич — об ориентации на массового потребителя, рынках сбыта и проложенной лыжне в Россию:

— Сегодня на склад мы не работаем. Все 6 тысяч пар ежемесячно реализуем. Наши лыжи поставляются во все школы и детские учебные заведения страны. Министерство образования составляет план, и мы уже в июне — июле знаем, какой объем лыж нужно произвести к сезону, можем спланировать свою загрузку. Тесно торгуем с Россией, параллельно ищем новые рынки сбыта. В прошлом году мы продали около 22 тысяч пар лыж. В этом планируем довести этот показатель до 25 тысяч. В денежном выражении это около 1,3 миллиона рублей.

Специалисты следят за мировыми технологиями в области производства спортинвентаря и постоянно совершенствуют их. Прямо на наших глазах две сотрудницы Института химии новых материалов НАН Беларуси тестируют отечественные аналоги импортных материалов. 
 

Специалисты следят за мировыми технологиями в области производства спортинвентаря и постоянно совершенствуют технологию.

— Президент поставил задачу, чтобы лыжи были полностью белорусские, — пояснил Станислав Радюкевич. — Деревянную начинку делаем из белорусской осины, гибкий материал для пяточной и носочной части — разработка наших ученых. Покрытие, клеящие и армирующие слои пока импортные, как раз над этим работаем. Специалисты Академии наук сейчас тестируют свою разработку. Политика предприятия — не спешить в ущерб качеству. Поэтому прежде чем внедрить новый материал, тщательно его тестируем, смотрим, как он себя ведет в разных условиях и нагрузках. Думаю, к следующему сезону сможем перейти на производство лыж из полностью белорусских материалов. В перспективе это позволит еще больше снизить себестоимость.

Свои в доску

Мне показали полный цикл производства. Оказалось, бэкстейдж лыжной фабрики еще интереснее, чем субботняя прогулка по лыжне в «Веснянке»! Сам по себе цех вызывает чувство индустриального восторга. Никакой пыли и едкого запаха клея. Вместо этого — чистое и светлое пространство. Цех по производству лыж разбит на несколько участков: изготовление среднего клина, склеивание и обработка, отделка, контроль качества и упаковки. Начинается все с изготовления среднего клина — сердца будущей лыжи. Делают его из осины. 
 

Бэкстейдж лыжной фабрики еще интереснее, чем субботняя прогулка по лыжне в «Веснянке»!

— Заготовки осматривают на дефекты. Если присмотреться, на древесине можно заметить сучки, трещины, — Станислав Радюкевич берет в руки деревянный брус. — Их распознает и удаляет техника. 

Полученные бруски перекочевывают на линию сращивания. Здесь на торцах заготовки зарезается множество микрошипов. В следующей части станка они проклеиваются, и заготовки намертво схватываются друг с другом. На выходе получаем ламели до 6 метров в длину. По качеству ламель лучше цельной древесины. Она приобретает необходимую жесткость и менее подвержена короблению и растрескиванию. 

…Гудят громадные станки, стрекочут шлифовочные установки, шипят прессовальные машины. Не производство, а песня! Не отвлекая людей от работы, со стороны наблюдаем за следующим этапом производства — многооперационным деревообрабатывающим центром с числовым программным управлением. Ламель загружают в специальный станок, который придает заготовке трапециевидную форму. Пока огромные и дорогостоящие агрегаты ювелирно режут ламель, узнаю, что у лыж своя геометрия. Невооруженному глазу она плохо заметна. Угол наклона боковых поверхностей — два градуса. На глазок такой не сделаешь, да и зачем, когда есть машина!
 

Гудят громадные станки, стрекочут шлифовочные установки, шипят прессовальные машины. Не производство, а песня!

Далее отправляем нашу деревянную заготовку в литьевую установку, где она обрастает пяточной и носочной частями. Делают их из специальных пластиковых гранул (к слову, тоже разработка наших ученых), созданных специалистами гомельского института механики металлополимерных систем НАН. 

— Данный полимер не имеет адгезии с древесиной — говоря простыми словами, его сложно приклеить, — вдается в технические детали Станислав Радюкевич. — Наши ученые разработали такой состав, который дает хорошую адгезию с древесиной, замок получается очень прочным. Попробуйте — не отломаете! 

На следующем этапе мой словарный запас пополнился словом «препрег». Это пропитанные эпоксидными смолами стеклоровинги, которые придают лыже жесткость. Пластиково-деревянную заготовку аккуратно заворачивают в листы препрега и укладывают в металлическую кассету. Этот «сэндвич» отправляется под пресс и остается там при температуре 120 градусов на 20 минут. В таких условиях препрег лучше проявляет свои армирующие и склеивающие свойства. Затем — этап охлаждения. Температура опускается до 14 градусов. Кстати, пресс изготовили в филиале «Кузлитмаш» компании БЕЛАЗ. Над нагревательными элементами и кассетами станка работали в ОАО «НПО Центр» НАН Беларуси. Куда ни глянь — отечественные разработки!

Анатомия лыж

Наша лыжа практически готова. Нарезается желоб — для курсовой устойчивости. И лыжа отправляется на шлифовальный станок, который задает нужные параметры ее нижнему скользящему слою. На этом этапе наносится штайншлифт. Для тех, кто не учил немецкий в школе: это переводится как «нанесение структуры». 

— Нечто подобное вы могли видеть в автомобильных покрышках. Летняя и зимняя резина отличается друг от друга рисунком и глубиной протектора. С лыжами то же самое, — проводит параллели Станислав Радюкевич. — Штайншлифт помогает улучшить скольжение лыж в определенном погодном диапазоне. Мы выбираем универсальный, который может работать при температуре от минус одного до минус восьми градусов. Но вообще мы можем делать разную шлифовку — и для мягкого, и для жесткого снега. При необходимости наносим степ-насечку. При ходьбе классическим ходом она не позволяет лыже проскальзывать назад.

Наши лыжи уже на финишной прямой, точнее, на участке отделки. Осталось покрыть их лаком для повышения износостойкости. Дело в том, что в искусственный снег добавляются присадки, которые не лучшим образом воздействуют на все составляющие лыжи. После сушки их можно забирать на упаковку. Наконец, осталось самое интересное — выбрать пару для каждого изделия. Да-да, изначально пары они не имеют. Идеальные «вторые половинки» подбираются в конце.

Мне конструкция белорусских лыж чем-то напомнила сэндвич. Внутри — деревянный сердечник из облегченной древесины. Он заворачивается в армирующий слой, который обеспечивает необходимую жесткость. Сверху — модифицированный АБС-пластик, в качестве скользящей поверхности — полиэтилен высокой плотности. На выходе получаем лыжу весом около 700 граммов. Новинка предприятия — облегченная модель. Благодаря среднему клину с воздушными каналами она стала легче своей предшественницы на 150 граммов!

Когда на фабрике говорят о научном подходе, не преувеличивают. Здесь организован многостадийный контроль качества. Специальная лаборатория испытывает материалы перед запуском партии в производство. Для контроля качества произведенной продукции наряду с производственной лабораторией филиала создана лаборатория на базе БГТУ, где лыжи испытывают по всем физико-механическим параметрам — массе, положению центра тяжести, стреле прогиба, разрушающей нагрузке… 

Профессиональные кадры, жесткий контроль качества на всех участках производства и отделки, высокое качество материалов позволяют выпускать высокотехнологичные современные спортивно-беговые лыжи. Средняя стоимость белорусской пары — около 60 рублей. Это гораздо дешевле зарубежных. 

Лыжи — товар сезонный. Его производство начинается летом, потому что к старту сезона спортинвентарь должен ждать на полках своего покупателя. Но остальную часть года оборудование не простаивает. Оно переориентируется на производство мебельных щитов — тоже экспортно ориентированный продукт. Кстати, оборудование многофункциональное, при необходимости при сравнительно невысоких капиталовложениях его можно приспособить для выпуска и другого схожего спортивного инвентаря. В будущем на предприятии планируется наладить массовый выпуск облегченных лыж.

 

СБ

 
Подписывайтесь на нас в Яндекс.Дзен, Telegram и Viber!